一、開機前準備

1. 設備檢查

• 機械部分：
  • 檢查擠出機螺桿、機筒、模具（口模、芯模）是否有磨損或裂紋（如螺桿表面劃痕超過0.5mm需更換）。
  • 確認真空定型箱、冷卻水箱、牽引機、切割機等部件的傳動鏈條、皮帶張緊度是否合適（用手按壓皮帶，下沉量應為10-15mm）。
  • 檢查各潤滑點（如螺桿軸承、齒輪箱）油位是否在正常范圍（油標刻度線之間）。
• 電氣部分：
  • 檢查加熱圈、熱電偶（溫度傳感器）連接是否牢固（避免接觸不良導致溫度波動）。
  • 測試緊急停機按鈕、安全光柵等安全裝置是否靈敏（按下按鈕后設備應立即停止運轉）。
  • 確認控制柜內接線無松動、無裸露（防止短路或電擊風險）。

2. 原料準備

• 原料質量：
  • 檢查原料（如PVC、PE、PP）的粒徑、濕度、雜質含量（雜質超標會導致管材表面凹坑）。
  • 示例：PVC原料含水率應≤0.5%，可用快速水分測定儀檢測。
• 配色與添加劑：
  • 按配方比例添加色母粒、穩定劑、潤滑劑等（如PVC管材需添加鈣鋅穩定劑）。
  • 混合均勻：使用高速混合機攪拌5-10分鐘（溫度升至110-120℃）。

3. 模具安裝

• 口模與芯模間隙：
  • 根據管材規格調整口模與芯模的同心度（誤差≤0.1mm）。
  • 示例：生產DN110 PVC管材時，口模直徑應為114mm，芯模直徑為102mm。
• 加熱預熱：
  • 模具安裝前需預熱至120-150℃（防止冷模導致原料分解）。

二、開機操作

1. 溫度控制

• 分段加熱：
  • 擠出機各區溫度設定需根據原料特性調整（如PVC管材加熱溫度參考）：
    • 加料段：140-160℃
    • 壓縮段：160-180℃
    • 均化段：180-200℃
    • 機頭：190-210℃
• 溫度波動：
  • 溫度波動范圍應控制在±5℃內（用紅外測溫儀實時監測）。
  • 若溫度過高，原料可能分解（產生黑點或氣泡）；溫度過低，管材表面粗糙。

2. 擠出啟動

• 低速啟動：
  • 先以20-30r/min的低速啟動螺桿，待電流穩定后逐步提速至工藝要求（如PVC管材螺桿轉速為15-25r/min）。
• 觀察擠出狀態：
  • 檢查機頭出料是否均勻、無氣泡（若出料不暢，可能是溫度不足或模具堵塞）。
  • 示例：正常出料應呈光滑的熔融狀態，無“鯊魚皮”現象（表面波紋）。

3. 真空定型與冷卻

• 真空度控制：
  • 真空定型箱真空度應保持在-0.06至-0.09MPa（用真空表監測）。
  • 真空度不足會導致管材外徑膨脹或橢圓度超標。
• 冷卻水溫度：
  • 冷卻水箱水溫應控制在15-25℃（水溫過高會導致管材收縮率增大）。
  • 分段冷卻：先噴淋冷卻（快速定型），再浸入冷卻（均勻收縮）。

4. 牽引與切割

• 牽引速度匹配：
  • 牽引速度應與擠出速度同步（線速度比為1:1.02-1.05，補償管材收縮）。
  • 示例：生產DN50 PE管材時，擠出速度為5m/min，牽引速度應為5.1-5.25m/min。
• 切割精度：
  • 切割機定長誤差應≤±2mm（用游標卡尺測量管材長度）。
  • 切割面應平整、無毛刺（否則影響焊接質量）。

三、生產過程監控

1. 參數記錄

• 關鍵參數：
  • 每2小時記錄一次溫度、壓力、螺桿轉速、牽引速度等數據（建立生產日志）。
  • 示例：PVC管材生產記錄表可能包含以下內容：

    時間	機頭溫度（℃）	螺桿轉速（r/min）	牽引速度（m/min）	真空度（MPa）
    09:00	205	18	5.1	-0.08

2. 質量檢測

• 外觀檢查：
  • 每班抽檢5-10根管材，檢查表面是否光滑、無裂紋、無色差。
  • 示例：用放大鏡觀察管材內壁，確認無“熔體破裂”現象（表面細紋）。
• 尺寸檢測：
  • 用游標卡尺測量管材外徑、壁厚（公差應符合標準，如GB/T 5836.1-2018）。
  • 示例：DN110 PVC管材外徑應為110±0.8mm，壁厚應為3.2±0.3mm。
• 性能測試：
  • 定期取樣進行液壓試驗（如PE管材需在2倍工作壓力下保持1小時無滲漏）。

3. 異常處理

四、停機操作

1. 正常停機

• 原料排空：
  • 將機筒內剩余原料擠出（防止殘留原料分解）。
  • 切換至清洗料（如PE）清洗機筒（避免不同原料交叉污染）。
• 設備降溫：
  • 逐步降低各區溫度至80℃以下（防止熱應力導致設備變形）。
• 關閉電源：
  • 先關閉加熱系統，再關閉主機、牽引機、切割機等電源。

2. 緊急停機

• 觸發條件：
  • 設備異常振動、溫度超限、安全裝置報警等。
• 操作步驟：
  • 立即按下緊急停機按鈕（紅色蘑菇頭按鈕）。
  • 關閉加熱系統，切斷總電源。
  • 排查故障原因（如螺桿卡死、電氣短路）并修復后方可重新啟動。

五、維護與保養

1. 日常維護

• 清潔設備：
  • 每日清理機筒、模具表面的殘留原料（用銅鏟或塑料刮刀，避免劃傷表面）。
  • 清理冷卻水箱內的雜質（防止堵塞噴淋孔）。
• 潤滑保養：
  • 每周給傳動鏈條、軸承加注潤滑脂（如3號鋰基脂）。
  • 每月更換齒輪箱潤滑油（如N220工業齒輪油）。

2. 定期檢修

• 易損件更換：
  • 每3個月檢查螺桿、機筒磨損情況（若間隙超過0.5mm需修復或更換）。
  • 每6個月更換加熱圈、熱電偶（避免老化導致溫度失控）。
• 電氣系統檢測：
  • 每年請專業電工檢測控制柜絕緣電阻（應≥1MΩ）。
  • 檢查接地線是否可靠（接地電阻≤4Ω）。

六、安全注意事項

1. 個人防護：
   • 操作時佩戴防護眼鏡、防塵口罩、耐高溫手套（防止原料飛濺或燙傷）。
   • 穿防滑鞋（避免在濕滑地面摔倒）。
2. 高溫防護：
   • 禁止觸摸剛停機的加熱部件（如機頭、口模），需等待30分鐘以上冷卻。
3. 機械安全：
   • 清理螺桿或模具時，必須先停機并切斷電源（防止誤啟動導致機械傷害）。
4. 電氣安全：
   • 禁止濕手操作電氣開關（防止觸電）。
   • 發現電氣故障時，立即停機并聯系專業電工維修。

七、典型案例分析

• 案例1：管材表面波紋
  • 原因：牽引速度與擠出速度不匹配（牽引速度過快）。
  • 處理：調整牽引速度至與擠出速度同步，波紋消失。
• 案例2：管材內壁凹陷
  • 原因：真空度過高導致管材被過度吸附。
  • 處理：降低真空度至-0.07MPa，凹陷問題解決。

通過嚴格遵循上述操作注意事項，可顯著提高塑料管材生產線的穩定性、產品質量和生產效率，同時降低設備故障率和安全風險。